网的工艺
网丝的矫直
一、检查矫直机各结构部件，确保其运作正常完好。矫直套和送进压轮与需矫直的钢筋相适应。
调整所需直条长度的定尺开关触点至合适位置。
穿入钢筋至切口，盖好防护盖，调节送进轮的压紧程序。
启动矫直电机，试调3-5支，根据其直度调节矫直套的偏向量，使调直的钢筋的直度达到最佳。
用卷尺量取实际尺寸，根据其误差调整定尺开关触点的位置。
正常启动浇直机，在工作过程中密切注意钢筋的直度与尺寸，发现异常立即关机调整。
所有下料两端应无裂痕，表面应无划痕或螺旋纹，断头毛刺过大应更换刀具，其长度公差应控制〈±0.5，直线度公差应〈±1，并清点数量
二．网片焊接（2050焊网机）
1.根据需生产的望片纵筋数量及间距，调整上下电极（将不用的电极关闭）及导线管、储料架出口轿直轴承对齐。
2.根据网片的毛边及横筋长度，调整放料包的位置。
3.将盘元按纵筋数量放在放线架上，然后穿过轿直轴承、送料压轮、储料架、出口矫直轴承、穿线管至电极。适当伸出一定长度。
4.开启送料电机，使钢筋在储料架中形成整齐的圆环。
5.手动焊接第一根横筋后，将拖网加长钩钩住横筋，手动拉出一格，再手动焊接一根横筋。按上述方法再焊10根横筋左右，使拖网挂钩的“十”字星能准确地挂牢为止。
6.根据实际压陷深度调整焊接控制器的电流、时间等参数，使焊点在最佳状态（无溢出及脱焊）。
7.根据生产单设定横向距离并进行网格补偿调整。
8.在料仓内放置横筋，保证毛边齐平，不得参差不齐。
9.启动自动焊接，将网片穿过切刀适当长度（一般将手动焊接部分穿过），启动切刀电机，手动将伸出部分切掉。
10.根据生产单设定网片长度，数量等参数。
11.启动自动焊接，在工作过程中密切监视挂钩回复挂牢、储料架内送丝正常、气压电压正常。
12.经常用卷尺量所焊网片的尺寸精度，控制在范围以内。
13.发现异常，立即按停止按扭，待故障排除后再启动工作。
检验焊接质量应符合工艺文件的质量要求，焊接牢固，无脱焊、虚焊、表面无灼伤
三．网片修边
1.打开修边机电机，切口上、下往返运动正常，上下切口间隙正常。
2.将需修掉的钢筋放在网片的上面。
3.小心移动网片至横筋紧靠切刀。
4.左右移动网片，将每一个钢筋头切平。
切口处不得有快口，毛刺。不得把网片切脱焊。
四．网片压型
1.检查压型电机运行正常，限位工作正常，气压正常。
2.根据所压的形状及钢筋规格，在模具架上安装上、下模，并保证模具的齐平度。
3.调节上下限位开关，使行程在最佳范围内。
4.调节定尺板，使钢筋的中点在模具的中心位置。
5.在下模具上放置需压的钢筋，按下启动按纽即完成第一次成型。
6.将第一次成型的钢筋放置在第二次成型的下模上，用双手扶住钢筋。
7.最后踩下脚踩阀，即完成最终成型。
五．网片折弯机
1.打开折弯机电源，检查液压，系统工作正常，根据折弯网片的钢筋直径调节行程的压下量。
2.根据折弯的尺寸，调节靠山的位置。
3.将要折弯点的钢筋卡在折弯上模的凹槽内。
4.踩下脚踩开关至压力定值，然后松开。
5.检查折弯结果，保证网片的平整。
六．网框管子的下料（锯床）
1.检查锯床锯带的张紧度，切削液位正常，启动电源后液压系统工作正常。
2.将卡料钳手动移动至合适的张开程度。根据下料尺寸调整限位铁的位置和切割的角度
3.将需锯断的材料放置在卡料台及移动小车上，调整至水平，然后转动送料辊至断料长度。
4.用液压卡料使卡料钳卡紧材料。
5.启动主电机，切削出液正常，按下进锯钮，调节进锯速度处于最佳状态，直至材料切断。
七．网框的CO2保护焊接
1.检查CO2气体瓶阀门打开，并有充裕的气压，调节CO2气体加热流速在10左右。
2.将焊机的负极电缆夹在需要焊接的工件上，保证导通良好。
3.根据所要焊接材料的厚度调节电压，送丝速度在最佳状态。
4.把工件防入焊接模具，戴好面罩，进行焊接。
八.上、下工件
1.上、下工件时必须轻拿轻放，不得使用重力取放工件，小心磕碰变形。
2.上件时悬挂一定要挂在工件指定位置，保证工件间隔匀称、规律，并悬挂牢靠。
3.下件时一定要将挂具从移动链上取下，不得有空挂具在链上移动。工件必须码放整齐，不得散落，存放工件规范并及时将挂点修补。
4.正确启动悬链输送电机，调整工艺速度，保证润滑油滴速正常。
5.工作中加强对工件输送的检查，不得有脱落、晃动、碰擦等现象。
6.取下的挂具要及时清理并分类存放。
九. 前处理
1.在工作前，必须先检查各工位槽的液位，确保槽内液位指标在工艺范围之内。
2.检查各管路阀门启闭正常。保证无泡、冒、漏现象。
3.开启电源，打开蒸汽阀和压缩气阀，将各工位槽升温至工艺温度。
4.待工件到来，依次打开各工位的喷淋泵和排气风机。调整喷淋压力在规定指标。
5.巡回检查各工位的运转情况，保证各槽内发液位、温度等指标在规定范围内，并每小时检测各工位的工艺数据，并根据检测结果采取合理的措施。
6.工作结束时，根据工件的移动依次关闭各工位的喷淋泵及排气风机，最后关闭蒸汽阀、压缩气阀，并切断电源。
7.工作结束后检测预脱脂槽、脱脂槽内的油污情况，并及时分离。
8.检查磷化槽内的磷化渣量，及时进行排渣。
9.认真做好生产运行记录。
十.热浸塑
1.开机前打开空气压缩机，待贮气罐内气压达到设定值，打开冷冻干燥机，将各油水分离器进行排气1分钟，并将流化气流调至最佳，调整好吹粉量、气流量静电压后关闭。
2.待工件加热到浸粉温度后，放入浸塑粉池，涂塑产品表面不得粘结、孔隙和漏涂，不得有杂质造成的污点。上述缺陷若轻微，则可修复，以修复后光滑均匀为可修复的原则
3.换色时，要彻底清扫整个喷粉房，避免串色。
十一.静电粉末喷涂
1.开机前打开空气压缩机，待贮气罐内气压达到设定值，打开冷冻干燥机，将各油水分离器进行排气1分钟，喷枪端风枪排气1分钟，供粉桶流化端排气1分钟。
2.将自动枪升降机升降幅度调节至工件范围，并调节升降频率。
3.打开小旋风回收风机，在各供粉桶 加入粉末，并将流化气流调至最佳。
4.打开静电发生器，再打开喷枪，调整好出粉量、气流量静电压后关闭。
5.待工件到达喷粉房内，依次启动各自动枪进行自动涂装。
6.发现有漏喷、薄喷及死角现象应及时手动补喷。
7.工作结束后，打开脉冲半小时，并将供粉桶、喷粉房、回收箱、输粉管等各部件进行彻底清理并回收。
8.换色时，要彻底清扫整个喷粉房，避免串色。
十二. 预烘道和固化烘道
1.检查烘道内出风板方向开启、风机冷却水供应是否正常，确保烘道内无灰尘，控制柜温控表设定温度在工艺温度。
2.启动烘干烘道热循环风机，启动电加热，待温度达到设定值后，启动风幕风机。
3.检查燃油管路阀门开启是否正常，启动固化烘道热循环风机，启动燃烧机，待温度达到设定值后，启动强排风机。
4.正常运行后，经常检查燃烧机工作状况，烘道温度是否在工艺温度范围内，燃油供应是否正常。
5.烘干烘道需关闭时，应先切断加热电源及风幕风机，待温度下降20℃后再关闭循环风机。
6.固化烘道结束工作时，需待工件全部移出烘道，然后关闭燃烧机，关好油路阀门，待烘道内温度降至120℃以下，再关闭热循环风机，最后关闭冷却水。
7.清扫烘道，加热完毕后送风道，并对风机进行保养加油。
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